Industrialiser un prototype électronique : les bonnes pratiques pour les professionnels

Dans un monde qui est de plus en plus tourné vers l’industrialisation, la transformation d’un prototype électronique en un véritable produit qui peut par la suite être commercialisé et éventuellement personnalisé selon les besoins clients est l’un des enjeux majeurs des industries. Si la plupart des entreprises arrivent à atteindre sans mal la phase de preuve de concept, beaucoup n’atteignent cependant pas l’industrialisation, faute d’anticipation des contraintes industrielles. Lors de cette phase, l’utilisation d’outils de mesure adaptés, comme les oscilloscopes, est donc essentielle. Il est donc essentiel d’inclure certains concepts de l’industrialisation, tels que la reproductibilité, la fiabilité, la maîtrise du budget, la conformité réglementaire ou encore la gestion de la chaîne d’approvisionnement. Mais il existe également d’autres contraintes, comme le respect des délais, les exigences qualité et le support à long terme, notamment dans des secteurs fortement normés. Dans cet article, découvrez les bonnes pratiques qui vous permettront de réussir cette transition.

La validation technique

Pour ce faire, il est crucial de passer par la phase de test, car un prototype va avoir tendance à presque toujours fonctionner si l’environnement est contrôlé, ce qui ne reflète pas toujours les conditions réelles d’utilisation. Il faut donc le soumettre à différentes conditions climatiques, à des variations électriques et de température, à des contraintes mécaniques, mais aussi à des durées prolongées d’utilisation. Les équipes techniques vont être amenées à utiliser des équipements de test comme les oscilloscopes afin de vérifier la bonne stabilité des différents circuits d’un prototype, ainsi que ses signaux électriques, dans le but de garantir des performances constantes. Ces appareils pourront alors détecter facilement les anomalies de tension, les pics électriques ou encore toute instabilité potentielle.
D’autres tests sont également à effectuer, comme les tests de résistance thermique, les tests de vibrations ou encore la validation des marges de sécurité, afin d’anticiper toute défaillance future. Si un défaut n’est pas détecté lors de la phase prototype, cela peut coûter très cher lors de la production et avoir de véritables répercussions financières sur l’entreprise.

La conception pour la fabrication

Le terme Design For Manufacturing signifie qu’il faut concevoir un produit industrialisé pour qu’il soit par la suite facilement fabricable en série. Si un prototype peut être assemblé manuellement, cela est totalement différent pour un produit industrialisé qui doit pouvoir être monté rapidement, être reproductible et standardisé, dans une logique d’optimisation des processus. Il est donc essentiel de simplifier, si possible, le nombre de composants, mais aussi d’utiliser des composants standards que l’on retrouve facilement sur le marché, afin de limiter les risques de rupture d’approvisionnement. Cela permet aussi de réduire drastiquement les opérations manuelles et d’améliorer la cadence de production. Si le design est mal pensé, alors l’entreprise peut constater une hausse des coûts de production, du taux de défaut et du temps d’assemblage.

La sécurisation de la chaîne d’approvisionnement

Si un prototype utilise souvent en petite quantité les composants qui sont disponibles sur le marché, il est essentiel de garantir en production une disponibilité à long terme, des volumes suffisants et une certaine traçabilité, afin d’assurer la continuité des livraisons. Les industries ont donc besoin de prendre en considération certaines mesures, comme la bonne vérification des délais auprès des fournisseurs, le risque d’obsolescence en ce qui concerne les composants, mais aussi la gestion des stocks.

La gestion des coûts

Un prototype coûte souvent plus cher à produire et l’industrialisation va alors permettre de réduire le coût unitaire, d’optimiser les volumes et de standardiser les processus, grâce à des économies d’échelle significatives. Il est donc important d’analyser correctement le coût total de possession (TCO), qui vise à calculer le coût réel d’un produit ou d’une prestation de service auprès d’un fournisseur, mais aussi à intégrer les coûts cachés liés à la maintenance et au support, ainsi que l’optimisation des composants, la négociation des fournisseurs et l’automatisation des tests.